可视化工厂绩效管理优化

随着机组优化的推进，工厂综合绩效管理变得越来越重要。控制工程我们与横河电机公司高级解决方案和服务业务总部的业务规划部解决方案开发部经理Yasunori Kobayashi就相关话题进行了交谈。

控制工程:您是否从客户那里听说，在流程设施内，跨组织的目标不一致，如果是这样，为什么?

Yasunori小林:是的，原因是:

• 孤立的组织结构和组织单位之间的冲突
• 解决这一问题所需的从管理层到第一线的分层绩效指标的设计尚未完成
• 分层性能指标的可视化还没有实现
• 工厂管理部门正在尝试IT供应商提供的主要提供可视化的系统，但由于这些公司没有关于性能指标设计的最佳实践，这些系统往往无法交付。

CE:与这种错位相关的风险或挑战是什么?你能举例说明吗?

小林:管理策略和/或生产策略可能无法传达到一线运营商。一线作业人员的努力并没有体现在管理或生产成果中。很难找出真正的问题。

CE:工艺设施通常侧重于工艺优化。在什么情况下，个别流程的优化可能不是最佳路径，设施如何知道?

小林:集成的工厂绩效管理解决方案使每个单独的过程对整个工厂绩效的影响可见。它支持从“事件驱动”到“利润驱动”运营的转变，并通过关注综合性能指标，为交付整体优化提供指导和方向。

CE:为工厂综合绩效管理选择合适的关键绩效指标(kpi)与选择合适的过程设定值是否不同?相似点和不同点是什么?对于测量、监控和响应正确的kpi，您还有什么其他建议?

小林:如果优化器和高级过程控制(APC)模型不断更新并运行良好，那么将为每个控制器设置最优设定值，但通常情况下并非如此，因此在现实中，许多判断调用和调整都留给操作员。在这种情况下，运营商需要实现并优化当前的运营和生产战略，同时还要关注如何平衡相互冲突的管理目标。在大多数情况下，这是不可能完成的任务。

CE:请解决与缺乏大范围可见性相关的其他风险。这里的预期或已证实的收益是否与APC技术应用于工艺所获得的收益相似?预期的回报是什么?

小林:这些好处通常与apc和优化器所获得的好处相似，但在许多情况下，这些内部模型没有得到适当的更新，因此操作员仍然发挥着很大的作用。管理目标绩效水平下降的原因并不总是在于可控性。在这些情况下，检查技术领域的潜在原因也是必要的。

CE:在应用可视化软件和仪表板时，石化行业的领域知识重要吗?为什么?这样的软件应该如何与现有软件集成而不重复功能?你能举例说明吗?

小林:通过为每个目标过程利用一流的领域知识，我们可以了解需要在什么范围(或目标)内控制哪个值，以及它如何与高级管理目标相关，以及实现该控制值目标的方法。此外，如果没有领域知识，就不可能跨管理、工程和操作级别关联和集成每个性能度量。

CE:这种类型的软件与分布式控制系统、制造执行系统、制造操作管理或企业资源规划软件中可用的软件有什么不同?为什么这些区别很重要?

小林:一流的领域知识并没有内置到这些应用程序中。到目前为止，他们完全依赖于客户的专有技术。这些措施为每个级别的绩效指标带来了可见性，但是从管理目标的角度来看，还没有实现跨系统的统一可见性。

CE:工业自动化软件只有在理解、使用、应用、更新和信任的情况下才有用。请解决这些与操作仪表板的可见性和有用性相关的问题。

小林:关键是如何激励一线进行高盈利的运营。集成工厂绩效管理解决方案提供的一个解决方案是“卡拉ok风格的仪表盘”。有了这个仪表板，运营商就可以清楚地看到各种管理目标的预期性能和当前性能之间的差距。我们认为，数字化转型的第一步是将组织中不同部分的各种数据集连接起来，并从管理的角度实现集成可见性。

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关键词:控制工程、控制、过程控制、优化、可视化

关键概念

管理策略和/或生产策略可能没有达到一线运营商。

集成的工厂绩效管理解决方案使每个单独的流程对整个工厂绩效的影响可见。

的好处通常类似于可以从高级过程控制和优化器中获得的那些，但在许多情况下，这些内部模型没有得到适当的更新，因此操作员仍然发挥着很大的作用。

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管理策略和/或生产策略是否达到了工厂的一线操作人员?

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