英力士克洛通过更好的控制降低了燃料成本

英力士在英国Runcorn的Chlor工厂使用艾默生过程管理公司的PlantWeb先进控制和预测性维护技术，每年减少了约450万美元的燃料成本。该工厂已经能够减少氢气的排放，保留氢气作为燃料，为现场锅炉加热，用于发电。

英力士是欧洲主要氯碱生产商之一，也是全球氯衍生物的领导者。它的Runcorn操作使用两种氯生产方法:汞电池电解和一种较新的膜氯厂(MCP)工艺。氢是这两种方法的副产品。该工厂的自动化团队利用艾默生PlantWeb架构的功能开发了一种新的控制策略，包括DeltaV数字自动化系统，从而降低了燃料购买成本。该策略将更多多余的氢气引导到工厂的锅炉，这在以前是不实际的。在改进之前，该系统必须控制氢气压力的巨大变化，这可能会导致锅炉跳闸和设备损坏。

过程控制经理Philip Masding解释说:“DeltaV系统的伟大之处在于广泛的编程功能块和编写定制代码的能力。”英力士氯。“这个系统本身非常灵活和强大，只要你有想象力，你就可以做任何你想做的事情。”

仪器也是PlantWeb体系结构的一部分，它提供了对新控制策略的成功至关重要的精确测量和控制。艾默生的罗斯蒙特压力和流量装置以及费雪智能阀门广泛应用于压缩机、锅炉和氯气处理厂。这些设备使用基金会现场总线联网，艾默生的AMS Suite预测维护软件和AMS ValveLink软件工具用于监控仪器状态，并验证阀门是否正常工作。

Ineos Chlor团队还实施了一个新的监测系统，可以根据实际天然气价格自动计算排气总量和成本。氢气排放减少了90%，由此增加的氢气可作为燃料，每年节省约450万美元的天然气成本。改进后的控制还防止了10次或更多的锅炉跳闸和数十次将制造设备暴露在潜在的破坏性高压下的事件。

-由过程工业编辑彼得·韦兰德(Peter Welander)编辑，PWelander@cfemedia.com
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