当代控制室:Motiva Norco

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Motiva Enterprises LLC是壳牌和沙特炼油公司旗下的炼油、润滑油和零售业务。Motiva的Norco炼油厂每天为新奥尔良市和附近的州生产约700万加仑汽油，是世界上最大的炼油厂之一。动态混合要求精炼厂与所有混合组件24 x 7规格。

几年前，Norco管理层意识到，仪器仪表和控制的现代化没有跟上炼油厂关键单元的其他改进。炼油厂管理层启动了一个现代化项目，以提高设备可靠性，避免异常情况，加快对故障的响应，并改进维护实践。

项目范围包括八个主要工艺单元6000个I/O点，636个控制阀，并将五个独立的控制室合并为一个集中的综合控制室。新的中央控制室是该项目的一个焦点，运营经理杰夫·芬克豪瑟(Jeff Funkhouser)说。设计从操作者向外辐射，增加他或她的意识。大屏幕上总是有一个概览层，让操作员鸟瞰整个工厂。当警报发生时，操作员可以快速深入了解问题的全部细节，并能够采取行动纠正它。

新技术和培训

泄洪道选择艾默生过程管理该公司的PlantWeb数字工厂架构与智能现场设备网络，提供有关自身和过程的高级诊断信息。该体系结构还包括一个自动化系统，该系统为总线而建，支持F基金会现场总线和其他总线技术，以及在任何需要的地方传递信息的软件——控制室、维护车间、工程和管理办公室。

Norco的员工，以及他们工作流程的变化Funkhouser说，这是该项目成功的关键。Motiva Norco管理层明白，为了充分利用技术，需要在人才方面进行投资。例如，新的控制室包括针对炼油厂每个升级单元的训练模拟器。Norco人员通过标准培训课程和现场使用产品进行了培训。

数字架构包括数字自动化系统和资产优化软件。预测能力得到了改进，因此可以主动执行维护。通信已经简化，这减少了响应时间。改进了维护方向和重点，使员工能够拥有可靠性。

每个单元提供更多的信息与过去相比，新的仪器大大减少了诊断问题所需的时间。例如，在过去，如果一个操作员在晚上注意到一个机组的问题，他会打电话给家里的工程师，让他到工厂来诊断问题。两三个小时后，工程师就会出现在故障现场，开始排除故障。

今天，操作员可以从控制室向下钻取相当详细的情况。他可能不需要工程师的输入就能理解并解决问题。如果需要工程师，操作员可以打电话给他，工程师可以立即登录仪器，查看与操作员看到的相同的读数。在大多数情况下，工程师不需要到工厂就能诊断出问题。结果是问题可以在更短的时间内得到解决。这有助于避免心烦意乱。

处理单元的改进转化为Norco炼油厂的整体卓越运营。在一个典型的例子中，一个阀门定位器在施工过程中被物理损坏。HCU的每个控制阀都完全配备了数字阀控制器(DVCs)。DVC有一个称为压力控制模式的功能，它基本上记住了它必须施加在执行器上以移动阀门的压力。DVC还具有传感器，因此如果失去行程反馈，它将自动切换到压力控制模式并继续控制过程。可以提出要求。

一旦重新安装仪器项目启动，诺科追踪的都是一流的。Funkhouser说:“这些成就得益于炼油厂对可靠技术、员工技能的战略投资，以及一天24小时运行的工作流程平台的开发。”

注:本文的另一个版本发表于烃加工， 2007年10月。这里的信息是经允许使用爱默生．

-编辑:蕾妮·罗宾斯，资深编辑
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