AMP升级边缘控制器
美国最大的旋转热处理设施现代化的控制和自动化与紧密的数据库集成。
学习目标
- 看看升级包括传感器，控件和驱动器。
- 识别一个fIVE级设计控制l为每一个。
- 了解控件将集成的配方管理作为设计的一部分。
需要自动化升级，以确保美国金属加工（AMP）的可靠运营，专门从事旋转热处理的旋转热处理，碳氮化和中性硬化过程。
然而，通过控制系统组件追溯到20世纪90年代末，一些经历常规故障，其他人接近生活结束，而且没有自动化工作人员在现场支持他们，“我们知道我们正在借来的时间，”Grant Pinkos说，安培总统。
意识到现代化的需要，Pinkos还看到了一个比以前更好地使系统更好的机会。“我们希望它不仅仅是一个控制系统，”他说。“我们希望它成为聪明。”
对于AMP，这意味着解决了对自动互锁和报警通知的需求以及集成其后端结构化查询语言（SQL）数据库，该数据库作为材料跟踪和处理配方的存储库。
图1：AMP的七个升级炉中的一条中的一条带有Opto 22的Groov Epic（边缘可编程工业控制器）的现代灵活控制器架构。礼貌：Opto 22
控制升级:传感器，控制装置，驱动器
鉴于其控制范围升级 - 包括电脑称重，燃烧器控制和驱动器控制 - 以及这些其他机会主义的改进，AMP知道它需要定制解决方案。在研究现有技术之后，他们决定了一个边缘可编程工业控制器将提供最值和多功能性。
即使没有控制内部的专业知识，Pinkos也有信心接受任务。“我可以看到这些部分聚集在一起......当我意识到我可以使用[边缘控制器]进行数据记录，为我检查另一箱。一旦我们找到了我们的追踪数据库的方法，可以使用REST调用来从[控制器]中提取数据，然后我们有一个完整的解决方案。“
在短短几个月的时间里，在传统解决方案的一小部分成本下，AMP有了一个设计，可以在其现有的可编程逻辑控制器(plc)最终失效时部署。
图2：使用Opto 22的Groov Epic嵌入式HMI服务器构建的新操作员界面包括来自许多来源的数据，包括IP摄像头馈送和工作订单数据库。礼貌：Opto 22
五个阶段的设计，每个阶段都有控制
AMP的七个炉线中的每条级别由五个阶段（喂养，洗涤，加热，淬火和输送）组成，每个阶段由单独的控制装置运行。Pinkos的设计将许多这些控制元素融入了一个程序。然后，使用控制器的嵌入式人机界面（HMI）服务器，他创建了一个包含其他数据源的统一运营商界面：IP摄像机源，流程趋势和报警通知。
然后，除了用炉子周边周围有光和声标的信号传导过程报警，AMP将边缘控制器连接到公司PA系统。They used the controller’s embedded IoT engine to query the company’s operations database for alarm occurrences, generate a string representation of each (for example, “Temper furnace 204 overtemp alarm”), and send the string through a text-to-speech (TTS) function, creating unique audio announcements that directed operators to the specific piece of equipment needing attention.
图3：Opto 22的Groov Epic提供了一种用于可视化，设备集成，连接和数据处理的嵌入式应用程序的生态系统。礼貌：Opto 22
控件启用集成配方管理
随着炉线控制器连接到公司数据库，Pinkos能够将配方管理和工作单跟踪集成到控制程序和HMI中，从而解决了最后的难题。不需要操作员从单独的计算机手动复制配方参数，控制器查询数据库，以获得适当的过程值(进料速率，蒸煮速度，温度，振荡周期，等等)，并将它们输入控制程序。然后，操作员输入的工作单信息将与从运行中捕获的流程数据一起记录回数据库。
AMP的许多客户都是汽车行业原始设备制造商(oem)的一级和二级供应商，因此AMP知道，从长远来看，投资于紧密集成将非常重要。这些变化还有助于减少操作失误，简化24/7过程监控，提高客户信心。“新系统很容易理解，甚至更容易形象化，”Pinkos说，“这建立了对现有客户的信心，并有助于吸引新客户。”
乔什·伊斯特本是技术营销总监，光电子的22．由内容经理马克·t·霍斯克编辑，控制工程，CFE媒体和技术，mhoske@cfemedia.com．
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关键词：工业控制器，边缘控制器
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