State自动执行白酒

面对越来越大的公众压力，要么用过时的订单执行系统来满足快速增长的订单复杂性，要么被迫将酒类分销私有化，华盛顿州酒类控制委员会(WSLCB)选择将其整个业务从一个老化的、基于纸张的、手动的订单填写设施转变为一个新的、高度自动化的配送中心。

通过工作人员二三年十二月十五日

概览

订单和库存准确性
企业与运营系统集成
射频公司
季节性需求波动

栏:
系统概述
创建基线并改进审计跟踪
系统供应商

面对越来越大的公众压力，要么用过时的订单执行系统来满足快速增长的订单复杂性，要么被迫将酒类分销私有化，华盛顿州酒类控制委员会(WSLCB)选择将其整个业务从一个老化的、基于纸张的、手动的订单填写设施转变为一个新的、高度自动化的配送中心。

推动设施自动化的主要有四个方面:需要提高订单履行率、订单准确性、库存准确性和人体工程学/劳动条件。

位于西雅图市中心，新的16.32万平方英尺。该设施于2001年9月投入使用，并于2002年10月完全达标。这个价值3000万美元的配送中心运营着一个独特的自动化订单履行系统，在成本节约和效率方面可以与私人商业配送设施相媲美——处理约3,000个活跃库存单位(sku)，并从每天处理12,000个案件增长到高峰季节需求的30,000多个案件。

该操作所使用的自动化系统旨在不断补充所有缓冲存储区域，同时从每个区域运输快速移动、慢速移动、全箱和分箱产品。每天，WSLCB处理70-75家商店的订单，并为第二天的发货补充系统。为了增加复杂性，设计必须按比例来满足波动的需求。酒的销售受季节性的影响，在假期和周末之后的产量最高。淡季交易量是每天一班，下午有一个轮班来完成当天的订单。

WSLCB有一个设定的每日计划，每周向每个商店交付货物。运输计划平衡配送中心的负荷，并尽量减少卡车路线的旅行距离。每天上午10点之前从企业业务系统(EBS)接收次日发货的订单。

该设施在八个接收码头中的一个接收托盘装载的白酒，并在那里进行质量检查。通过质量标准后，托盘被转移到一个非常窄的通道(VNA)机架系统进行存储——一个15通道系统，使用人顶转塔卡车存储和从大约7500个存储位置提取负载。

系统设计

自动拣货系统由仓库管理系统(WMS)和自动物料处理系统(MHS)组成。WMS从WSLCB EBS接收订单信息。WSLCB通过合同搬运工的方式向华盛顿所有的国有酒类商店提供产品。卡车通常每天运送到3-5个商店，产品楼层按反向商店顺序装载，以提高卸货效率。

WMS使用来自WSLCB EBS的订单信息来管理整个设施的物料和信息流。MHS利用缓冲存储系统在第一天库存产品，这些产品将被要求完成第二天发货的订单。缓冲存储系统包括:1)自动传送带系统，有28个双层传送带，配备14个插入提取机器人，2)33个输送存储通道，用于最快移动的产品，3)全箱流架，4)分箱流架，5)手动传送带，用于最慢移动的物品。

当WMS接收到订单信息时，它确定了满足次日订单需求所需的产品托盘负载。炮塔卡车司机通过他们的无线电频率(RF)终端得到通知，挑选这些托盘并将它们移动到一个集结区。然后通知升降机司机取走这些货物，并将其运送到手动传送带的卸垛站或自动化MHS的五个手动辅助卸垛站之一。

半自动卸垛站将托盘提升至夹层卸垛站。当这些站点接收到负载时，WMS终端会通知操作员需要从托盘中移除多少箱子。操作员将在每个箱子上放置预打印的条形码(车牌)，以便跟踪并将箱子从托盘推到输送系统上。部分托盘被运送到拾取站，并移回VNA暂存区，重新放入存储。大部分产品进入自动传送带，可以储存19488箱。

快搬家公司

一旦案例被移出托盘，它们就会被传送到一个分拣器，并路由到四个缓冲存储系统中的一个。25个最高容量的sku(每日容量的18-20%)被路由到33个累积通道进行存储。其他sku被路由到自动传送带系统，全箱流机架或分箱流机架，根据需要。自动传送带系统处理75-80%的日交易量，具有存储容量和灵活性，可以管理复杂的WSLCB订单。

慢悠悠的

移动速度最慢的货物(分类为每周5至6箱)被送到手动传送带卸货站。手动传送带可以储存这些产品大约一周的量。在卸货站，操作员通过射频终端被指示移走一周库存所需的箱子数量。这些箱子会收到一个条形码车牌，并被手动放置在传送带上。部分托盘返回到VNA暂存区，重新放入存储区。

当每个箱子到达手动传送带时，操作员会扫描车牌。旋转木马软件通过一个点灯系统(指示灯)指示操作员将箱子存放在哪里，并将旋转木马旋转到指定位置。WMS维护存储在缓冲存储器中的产品清单。

完整的情况下

全箱流货架中的sku所需的箱子将在第一天被RF挑选，并传送到自动传送带，以完成第二天的订单。全箱在夹层卸垛站卸垛，并被运送到流架，在那里用射频枪进行扫描，并手动补充到全箱流架的背面。

手工传送带中的产品也会在第一天被挑选，以备第二天的订单。订单通过WMS发送到传送带软件。传送带上的指示灯(选择灯)指示操作员到所需的箱子。箱子被手动装载到手推车上，并为第二天的运输做好准备。在第二天，大车被移到码头，人工放置在输送卡车的传送带上。

分裂的情况下

分箱产品的处理方式与全箱类似，使用条形码标签和特殊的分箱。分箱库存由WMS管理到最小/最大数量。补货箱被运送到分箱流架的后面，在那里它们被打开，内容被扫描并携带到分箱流架，在那里它们被手动装载到流架上。

第二天所需的订单在第一天通过射频终端发送到订单拾取器，以商店为基础。有两个拾取区，有600个动态SKU分配。每个提包都被扫描到应用于手提袋的条形码标签上。射频指示拾取者放置在一个专门的分装托袋，保持瓶子分开和安全的单个瓶子。提货员将订单整合到手提包中，并将手提包中的物品与车牌关联起来。托特被送到一个检查站，在那里操作员扫描车牌，以核实订单并打印出装箱单。然后，提包被送到自动传送带上存放。

在该系统下，订单所需的约95%的货物在第二天就被运送到卡车上，无需操作员干预。

Non-conveyables

一个通道专门用于存放非传送带物品(如季节性促销品或商店用品，如纸张、手巾、手推车等)，这些物品要么太大要么太小，无法放入传送带系统。这些物品被挑选到一辆手推车，并存储在一个不可运输的临时区域。订单在发货前一天被处理和安排。

顺序分段

第二天，卡车到达四个货运门中的一个，接受他们路线的订单。WMS收到通知，卡车已经到达取货。然后WMS将订单信息发送到自动物料处理系统。订单从四个地点之一完成:堆积通道、自动传送带、手动传送带和不可运输的物品。

大多数箱子都是从堆积通道和自动传送带中挑选出来的。用于完成每个订单的75%的箱子是由14个插入/提取机器人从28个水平传送带中自动挑选的。机器人的设计在这个应用中是独特的，因为不同的箱子大小(酒的箱子来自世界各地，包装的大小和形状各不相同)。箱子被传送到扫描仪和分拣机，在四个装运门之一处将它们送到相应的卡车上，在进入卡车之前再次扫描，以验证订单的准确性。

在满足自动传送带的要求后，箱子从堆积通道中被挑选出来，这些堆积通道提供每个订单的20%左右。这些箱子与自动传送带上的传送带合并，以便运送到装运门。来自堆积车道的大量案例被管理以保持SKU的完整性，以便相同SKU的案例作为一个组到达卡车。这使得在酒类商店更容易卸载和储存类似的箱子。大多数商店都在购物中心，没有收货码头，所以库存必须用手动卡车卸货。

每个订单的最后5%由人工装载在装运门口的可伸缩传送带上，然后运输到卡车上。这些是前一天的手工传送带和不可携带的物品。

生产率提高50%

新的物料处理解决方案使现有劳动力的生产率提高了50%，订单执行能力提高了15%，每8小时轮班17000个案件，产品破损/损失减少了80%，订单执行精度有了巨大的飞跃。

今天，WSLCB的西雅图业务是美国最自动化的酒类管制委员会分销设施，并作为北美酒类委员会的自动化模型而获得声誉。

系统概述

7500个VNA机架存储位置

8个接收码头

15通道VNA机架系统采用单人炮塔卡车

28个自动拾灯传送带系统

两堆旋转木马，14个插入-提取机器人

存储容量19488箱

33条堆积式输送机储存通道，可快速移动产品

Unisort V分类器

托盘输送机

人工辅助卸码垛站

全箱流齿条

分体式箱体流齿条

将移动最慢的物品放入手动传送带。

创建基线并改进审计跟踪

在新系统出现之前，没有准确的方法来测量整体的物质流动。“我们的订单准确率从之前工厂的80%大幅提高到99.7%。我们每天能运送3万多件。有了我们新的自动化处理系统，客户商店和供应商都对其准确性和缩短周转时间感到满意，”WSLCB总经理吉恩·克雷默(Gene Kremer)说。

“以前我们必须根据销售数据计算订单履行情况。我们的新系统迫使商店注意订货的准确性，在订货时更负责任。他们不再需要弥补过多的订单，这有助于更好地控制资产，改善采购部门的预测。”

由于酒精是一种受管制的物质，国家审计员对丢失、被盗、误运和破损的产品很敏感。新设施的安全性更高，内部和外部的所有部分都配有摄像机。更温和的材料处理更适合易碎货物，进一步减少了整体产品损失。华盛顿特区现在报告说，破损率减少了80%，净利润随之增加(未披露)——其中50%分配给了华盛顿州的普通基金，50%分配给了县基金，供社区使用。