逆向工程减少了钢铁制造商的维修时间和成本

钢铁行业的停机时间可能是一种非常昂贵的体验，因此最大限度地减少重大大修和维修项目的完成时间是一个主要目标。在巴西的一个钢铁生产基地，一台大型整体式齿轮压缩机需要迅速更换两个叶轮。通过逆向工程，他们的客户在6个月内交付了一个更具成本效益的解决方案。

钢铁生产是一个竞争非常激烈的行业，需要严格控制成本，不断努力提高生产率。为了实现具有成本效益的制造，任何会影响生产力的维护或维修项目都需要仔细评估对生产的影响。巴西的大型钢铁制造工厂每年的生产能力超过700万吨，相关的工业气体厂是生产过程中不可分割的一部分。在整个现场，大型旋转设备需要监控和补救维护，以尽量减少停机时间。

在许多情况下，钢铁厂经营者保留了原始设备制造商(oem)的维修服务，以确保所有必要的工作都由具有足够专业知识和获得备件的工程师完成。但是，目前正在审查这一安排，作为旨在减少维修费用和改进所涉时间的合理化进程的一部分。第一步是确定压缩机的确切状况，然后制定行动计划，以提供最具成本效益的解决方案。

部署了一个实地小组进行详细的检查和诊断，以确定可能引起关注的领域。检查结果显示有几个问题，包括第三级叶轮壁厚减少，第四级出现裂纹。基于此，以及运行可靠性的缺乏，决定让压缩机停止使用，直到可以更换叶轮。

在逆向工程两个新叶轮的过程中，首先使用便携式坐标测量机(CMM)和激光扫描进行大量测量，以创建一个真正的3-D图纸。积极的材料鉴定强调了通过升级基材来提高组件耐腐蚀性的潜力。

叶轮是在一个服务中心设计和制造的，其中叶片部分是由铬钼钒钢的实心块使用5轴立式铣床制造的。这些然后焊接到外壳，以创建成品叶轮。完成的叶轮被运送到现场服务工程师那里，在压缩机返回给客户之前，安装和调试过程已经完成。

苏尔寿公司

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