更换过时的分拣输送机控制系统

伊士曼柯达公司(Eastman Kodak Co.)最近要求Optimation Technology Inc.帮助更换其位于纽约州罗切斯特市的分销设施的仓库控制系统。实际上，从该设施发出的所有货物都要通过一个分拣传送带输送到拖车上。这种输送机的任何停机时间都可能导致灾难性的结果，上游和下游。

10年来，该输送机由基于STD总线技术的控制系统处理。三个英特尔处理器共享内存，用梯形逻辑和C语言组合编程，控制排序操作。所有I/O点都是基于Opto 22的Pamux脑板和固态继电器机架。

虽然快速高效，但现有的控制系统配置需要重新启动，以避免通信问题和数据库损坏。此外，新系统还需要一个最先进的数据库，通过消除日常数据初始化的需要来减少停机时间。OTI与伊士曼柯达的工程师合作，被要求找到并实现一个替代分拣控制系统。

该解决方案要求控制系统每秒执行以下功能:

• 导入可变尺寸纸箱;

• 读取、跟踪并持续确认合适的纸箱长度;

• 读取串行条码扫描器;

• 将条形码发送到oracle ERP系统，获取车道分配信息;

• 从秤上阅读和验证重量;

• 每10毫秒读取一次跟踪脉冲;

• 跟踪纸箱到相应的车道;

• 将纸箱转向相应的车道;

• 执行所有跟踪位置更新，错误检查，并转移确认逻辑;和

• 在Oracle数据库中插入跟踪历史记录;

新的输送机控制系统的另一个重要要求是，如果新系统的调试和启动不顺利，它能够允许柯达切换回以前的控制系统。要满足这一要求，几乎肯定需要使用现有的I/O信号，或者提出一些切换所有I/O信号的方法。

替代方案

在最初的调查中，可能的解决方案被缩小到两种情况。第一个是使用新的I/O点的基于plc的控制。第二种是使用现有I/ o的基于PC的控制。选择了基于pc的控制技术来完全模拟输送机，以进一步实现这一选择。使用PLC作为输送机模拟器，并在开发系统上使用Oracle数据库，控制代码进行了测试。经过调试，发现基于pc的技术可以完成这项工作。尽管Oracle数据库远程位于一个大型公司网络上，但对数据库的读写都是在几毫秒内发生的，所有跟踪代码都在运行。

输送机系统最关键的性能要求是至少每10毫秒扫描一次I/O点，以捕获来自输送机跟踪编码器的每个脉冲。这是必要的，因为失去一个脉冲就意味着传送带分流处的箱子被压碎。即使在扫描了所有跟踪代码并执行数据库读/写之后，总的程序执行时间通常也只有1毫秒左右。基于pc的控制运行良好，完成了所有任务。

I/O点在几秒钟内从旧系统切换到新系统的能力也被证明是一个优势。在输送机停机期间，启动团队将一台PC移到仓库中，并通过切换电缆进行调试操作。当代码中的错误被发现时，它们就被修复了。早期的模拟是如此真实，以至于实际的现场调试几乎完全相同。这节省了大量的测试时间，使项目在预算内按时完成。

欲了解更多OTI信息，请访问www.optimationtech.com或www.globalelove.com/freeinfo

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