实时优化为BP网站节省250万美元

英国石油公司在苏格兰Grangemouth的石化设施。 (图片由BP Grangemouth提供)

BP位于苏格兰Grangemouth的石化工厂报告称，使用AMS Suite:实时优化器，每年可节省250万美元艾默生过程管理．这一节省来自于公用事业优化节省的150万美元的能源，以及KG乙烯优化应用使工厂产量增加4%所带来的100万美元的收益。

AMS Optimizer是艾默生PlantWeb数字工厂架构的关键组件，也使BP能够实现工厂的一致运行，改善对日常关键性能指标的控制，并通过改进设备选择来增强规划过程。BP公用事业优化工程师Tim Desmond表示:“优化器在降低我们的能源成本方面发挥了重要作用，这是该站点的战略目标，每年为我们节省了大约150万美元，并减少了高达2.5千吨的二氧化碳排放。”

公用事业优化器通过减少燃料使用和增加发电量来实现运营效益。AMS Optimizer是艾默生AMS Suite的一个组件(一个用于预测性维护、性能监测和经济优化的集成应用系列)，为最佳蒸汽和发电提供建议。为操作人员显示建议的设定值，包括损失的机会量(即当前操作和最优操作之间的成本差异)。管理层也会在每天的开始会议上计算和使用每一班次的累积机会损失。

KG乙烯闭环优化器根据当前操作条件生成最佳操作设定点。这些数据被发送到DCS控制器。操作人员可以在任何时候打开和关闭优化器和工厂控制器之间的循环。工程师还可以使用开环优化器来指定操作边际，假设每个变量都已移动到其全部操作范围。

这个优化器已经升级了每一个工厂扩建。这是艾默生在KG现场委托的第三个闭环优化器，在提高吞吐量和改善运营性能方面发挥了重要作用。

BP商业与优化团队首席控制工程师Simon Lopez表示:“AMS优化器使工厂产量提高了4%，为最近扩建的KG乙烯工厂带来了每年超过100万美元的效益。”“通过选择每个正在运行的裂解炉的负载，AMS优化器能够从可用的原料库存中获得更高的产品产量，并根据当天的产品价格，针对最佳产品范围。由于优化器是闭环的，所以我们能够在不延迟执行设定值的情况下实现最大效益。”

-David Greenfield，控制工程编辑总监，dgreenfield@reedbusiness.com

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