最大限度地提高操作效率和生产力

自动化已被证明是解决当今制造商面临的许多问题的宝贵资产。然而，许多制造商仍面临进一步提高生产率和产量水平的压力。

投资额外的机器或自动化来满足这些需求是一种选择。然而，在某些情况下，对现有流程的细微更改可以帮助产生额外的生产能力。挑战在于确定流程的哪些方面有改进的潜力。

大多数自动化制造系统都是为满足详细的技术规范和生产效率目标而设计的。一旦安装完成，它们就会进行微调以满足这些标准，然后主要目标就是保持这些生产和正常运行时间水平。然而，如今，客户正在向供应商施压，要求他们提高生产水平。制造商的困境是双重的，客户很可能希望很快看到增加的产能，而制造商可能没有时间或资本支出来投资额外的设备。

离散事件模拟

离散事件模拟可用于逐步分析现有流程，并确定当前流程可以改进的瓶颈或领域。我们已经运行了许多离散事件模拟练习，并且经常发现最初可能被认为是限制输出的瓶颈，实际上并非如此。

离散事件模拟模型将流程分解为一系列不同的事件或更小的操作块，然后可以根据需要触发这些操作块。该过程在最低层次上进行了有效的分析，包括零件移动的距离、移动的位置、移动的速度，当然还有加工时间。

在一个例子中，一个制造商的任务是将生产从目前的每小时30个单位提高到每小时50个单位的吞吐量。客户在内部进行的初步概述表明，特定的部件传输操作限制了生产线的输出。然而，当我们运行离散事件模拟时，确定在生产线各个区域的时间上的细微变化将使系统实现每小时50个单位的目标。除此之外，最初被客户认为是瓶颈的传输操作，在模拟之后被证明实际上具有额外的容量。

在另一个例子中，客户正在考虑将在独立系统中执行的两个连续工艺步骤连接起来，以期拥有双系统，每个系统执行两个工艺，作为增加吞吐量的一种手段。

我们根据现有设备的当前配置、操作顺序和时间进行了离散事件模拟，然后进行了另一次模拟，这次考虑到客户提出的更改。这个模拟的结果明确地证明，客户提出的更改不会带来任何好处。然而，通过模拟模型对应用程序进行进一步评估后发现，即使占地面积有限，也有可能集成额外的设备，以实现预期的产量增加。

在进程或机器上运行离散事件模拟，通过以增强的速度运行模拟，可以在几分钟内预测较长时期(例如一年)内的输出和性能。还可以添加其他因素，包括平均故障间隔时间和平均修复时间，以提供随时间变化的流程整体视图。

毫无疑问，制造商将继续寻找方法，以最有效的方式提高现有自动化系统的生产力和产量水平，以响应客户需求，提高业务盈利能力。离散事件模拟经常被用作持续改进过程中相对快速和具有成本效益的贡献，它可以识别和解锁效率节约、质量改进和额外的生产能力。

蒂姆Bednall他是英国伍德自动化系统公司的销售和市场经理。本文最初发表于欧洲控制工程网站．由CFE传媒编辑。

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