自动化行业的领导者给出了现在购买的理由

佛罗里达州奥兰多。- - - - - -几家主要自动化公司的领导人很高兴2001年已经过去，他们表示有兴趣与客户合作，帮助制造商改进工厂车间流程并解决业务问题。在自动化、控制和仪表方面需要升级的理由指向连接和优化，不仅是工厂车间的过程，而且是企业和供应链。

2月11日至12日，ARC咨询集团(马萨诸塞州戴德姆)在这里举行了“工厂车间制造战略”论坛，会上传递了这些信息。www.arcweb.com）

罗克韦尔自动化(Milwaukee, wisconsin)董事长兼首席执行官唐•戴维斯(Don Davis)表示:“工厂车间的设备终于被视为一项商业资产。”访问实时数据可以提高客户满意度。戴维斯说，技术的融合使得开放的软件和网络使这一切成为可能。

ABB公司(ABB Inc.)总裁艾肯(Don Aiken)敦促客户尽快与一家主要供应商合作。为此，他建议终端用户需要制定未来五年的路线图。“询问你的供应商如何实现目标，现在有什么可用的，他们能供应多少，与其他供应商的关系能否填补任何空白，能否分步骤实施，以及是否有所需的领域专业知识?”

英维思(伦敦)副总裁兼首席营销官彼得•马丁表示:“我们必须停止整合技术，开始解决业务问题。”投资回报是基于绩效的自动化的关键，以确保“你为公司创造的价值”得到认可。如果首席财务官不相信控制创造了400万美元的价值，那么你就没有实现它。”

Terry Sutter，霍尼韦尔国际，工业解决方案(菲尼克斯，亚利桑那州)总裁，以前是一个客户，一个工程师，负责霍尼韦尔的化学业务。“数据表明，几乎所有工厂都因不了解工厂状况而损失了10-15%的生产力。”有太多的数据库，不同步，也不一致，包含了大量没有意义的数据。他说，最近的一次客户访问表明，只有不到10%的数据能推动行动。

艾默生过程管理公司(Houston, Tex)总裁John Berra引用了化工、纸浆和造纸客户的统计数据，其中20-40%的控制回路是人工控制，80%的过程存在过度的可变性，63%的维护呼叫导致没有采取任何行动，计划外停机是工厂收入损失的最大来源。现场情报提供预测信息;有标准的软件告诉我们哪些循环需要改变。

西门子副总裁兼OPC基金会副总裁Reinhold Achatz说:“每个人都有一个遗留系统。任何新的解决方案都必须与现有系统集成。”他指出，促进网络集成的一种方法是通过即将到来的OPC数据交换(DX)标准，该标准预计将于5月出台。OPC DX被设计成一个服务器到服务器的数据层，可以在不同的工厂网络之间进行数据交换。

论坛上的其他讨论集中在工业网络的现状上。虽然过程工业似乎以以太网网络的基金会现场总线HSE为中心，但针对离散行业有几个相互竞争的以太网协议，包括ProfiNet、以太网/IP和IDA。好消息是所有协议都可以同时在同一条线路上运行。坏消息是应用程序可能无法相互通信。与此同时，无线网络协议正在激增，但也展示了无线网络的工业应用实例。

有关更多供应商和最终用户对这些和其他主题的看法，请参阅计划于2002年5月出版的增刊控制工程。

控制工程日报新闻台
马克·t·霍斯克，主编
mhoske@cahners.com
Gary A. Mintchell，资深编辑
gmintchell@cahners.com

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