概念为汽车制造带来更大的灵活性

概念取代昂贵的托盘和机器人与易于构建的可编程龙门式平台。

在汽车工业中，柔性车身车间一直是一项重大创新，它允许在同一条生产线上生产多个车身。然而，一些较老的生产线使用昂贵的托盘来为不同的汽车固定特定的车身部件，或者使用复杂的可编程机器人来固定这些部件。

例如，可以对四个固定机器人进行编程，以抬起车身进行点焊。如果下一辆车是不同的型号，机器人将被重新编程以适应它。然而，重新编程这些机器人可能是耗时和昂贵的，因为许多机器人有不止X, Y和z轴的运动。

博世力士乐与汽车行业的客户合作，开发了一种名为可编程升降平台(PLP)的概念，用简单的可编程龙门式平台取代了昂贵的托盘和机器人。这些机器可以很容易地构建在汽车装配线上，使用模块化自动化组件，如滚珠丝杠，线性元件，PC控制和电动伺服电机和驱动器。

PLP专为提升定位应用而设计，不需要或使用三个以上的可编程轴。因此，在装配线中编程和实现更简单。PLP规格是基于零件或车身的重量、尺寸以及重量的分布。

PLP的灵活性允许在同一条生产线上加工多个车辆或部件，而无需停机时间重置参数或中断生产线进行型号转换。沿着“白色主体”线，PLP概念可以作为一个集成单元应用，可以移动每个PLP上的锁定销点，以调整多个主体或组件的尺寸，而无需重置参数。例如，PLP可以被编程为提升车辆，这样焊接机器人就可以在汽车底盘、挡泥板、框架或其他物品上执行任务。

PLP还可以用来将挡泥板等部件提升并定位到组装站，然后将动力头移动到合适的位置，将其固定在车身上。升力可以被编程自动改变锁定销参数到下一辆车的适当位置。转换成不同的身体类型可以自动完成，比如由条形码阅读器触发。

一个典型的灵活车身店可以容纳多达四种车身款式。然而，有了PLP的概念，一条生产线就可以用一个控制器控制的六个PLP单元来处理任意数量的车身样式。这大大减少了控制组件的数量以及相关的成本和空间要求。

以前开发类似plp的解决方案的尝试依赖于将来自多个制造商的零零散散的组件组合在一起。这一策略遇到了兼容性和后勤问题。博世力士乐提供运动控制架构，旋转和线性运动组件，以及操作员界面，确保兼容性和单点客户接触。最终，PLP概念的模块化几乎以即插即用的方式结合在一起，这使得oem能够节省宝贵的设计和工程时间，降低工艺复杂性，并将生产力和灵活性提高到新的水平。

——汽车行业经理罗德尼·m·鲁斯克和乔治·马丁，
博世力士乐公司(Bosch Rexroth Corp.)线性运动和装配技术的产品开发总监

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