高炉和炉子控制系统进行了改造

据系统集成商称，中西部一家主要钢铁生产商的主高炉和炉子的控制系统升级在18个月内完成，没有停机或生产延误。传统的分布式控制系统(DCS)从一个自动化供应商过渡到可编程自动化控制器系统，从另一个供应商过渡到人机界面(HMI)平台。

系统集成商将其项目协议称为系统转换执行计划(STEP)。在实施STEP期间，客户在高炉或炉控系统的运行中没有出现任何中断。新系统由在钢厂现场工作的工程师与客户人员一起设计和安装。

据相关人士称，在转换过程中实现零停机是该战略的核心。使用构建块操作，旧系统上的每个控制输入/输出(I/O)点都升级为性能值和系统读数的并行监视。只有当每个新组件正常工作并且信号与现有监测值一致时，控制策略才会改变，并逐环集成到新的过程局域网(LAN)中。

STEP升级包括:替换传统的可编程逻辑控制器(PLC)，替换DCS/PLC接口，将I/O从DCS移动到可编程自动化控制器(PAC)，部署HMI，将控制从DCS移动到PAC，历史集成，最后通过HMI实现2级接口。从本质上讲，每个系统元素的控制方案与遗留控制并行安装，然后连接到新的处理器，并在客户端的总体进程控制LAN的通道上进行监视，以便与旧的输出进行比较。

使用这种STEP方法，对过程的影响最小，并且为客户节省了运营费用和总项目成本。因为它是分步骤发生的，所以项目可以被归类为维护费用而不是资本费用，因为它是分步骤发生的。主要资本支出减少了。客户的好处包括逐渐摆脱遗留系统，随着转换的进行，工厂操作和维护人员可以轻松地接受新硬件和软件的培训。

根据客户的说法，升级该系统的决定是由许多因素造成的。I/O已经过时了，遗留系统是基于unix的，因此客户当前现场的许多工程人员都不熟悉它。然而，由于需要保留系统操作的整体控制策略和功能客户知识，咨询公司设计了这个STEP协议，使过渡更加渐进和自学。

该项目的客户工厂生产和技术经理表示:“高炉和炉具控制系统需要从传统的DCS升级到具有人机界面和历史记录的PLC平台。咨询公司面临着成本效益高的项目交付成果的挑战，需要一个经过验证的过渡计划，零生产中断，最小风险的实施，不影响生产或产品质量，改进的技术与未来的扩展能力，改进的过程控制，增强的操作界面，改进的系统可靠性，以及严格的预算指导方针。该项目需要验证和移动约2,000个I/O点，安装新工作站，网络通信升级，开发60多个内置诊断和警报的HMI屏幕，广泛的PLC编程，系统功能文档开发和图纸批准，历史升级和现场培训。最后，整个项目的执行和完成必须在两年内完成。”

该项目的工厂生产和技术经理表示:“升级后的控制系统已经运行了近一年，运行可靠、高效。我们的工厂现在拥有进一步增强自动化策略的技术，并推动传统自动化平台无法提供的灵活性和生产力。”

- Marc L. Hunter是Synergy Systems副总裁。埃里克·r·艾斯勒主编，石油与天然气工程，eeissler@cfemedia.com．

关键概念

• 系统转换执行计划(STEP)试图减少停机时间，并允许咨询工程师与客户工程师一起工作，在不造成停机的情况下完成工作。
• STEP协议使过渡更加渐进和自学。

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