传感器起防错作用

防错为自动化和人工装配过程带来了显著的好处，包括提高了质量和生产力。使用新的传感器技术，组件可以在过程中而不是在处理后自动验证和纠错。高精度光电传感器、尺寸测量传感器、光屏和基于摄像头的技术，以及手工技术，可以确保关键的产品属性。

部分存在/位置

在流程的下一步之前，验证关键部件是否到位并处于正确的位置是一个常见的需求。光电传感器很容易实现这一目标。两个传感器每个可以形成一个仅为百分之一英寸的会聚点，以准确地检测产品的边缘。

短程测量

随着过去几年传感技术的进步，用户现在能够将具有成本效益的测量功能集成到分辨率高达0.0001英寸的过程中。在下一个制造步骤之前，零件可以自动检查关键属性。

远程测量

新的远程传感器可以观察机器或过程的内部，而短距离传感器不适合或无法生存，或者对过程产生干扰。目前，该系列可在1至164英尺的任何距离进行检测，可重复精度为0.04至0.12英寸。这种能力开辟了新的检查应用。

光幕部分轮廓

传统的单光束传感器无法检测许多部件或组件。通常，用户需要确定一个或多个部件在装配上是否处于适当的位置。光屏系统可以分析整个组件的缺失或错位。

图像识别

通常，必须检查整个产品区域，因为缺陷可能在定义区域的任何地方。图像传感器的设计是为了方便地解决这些应用，用相机计算像素，然后将计数与预定的参考计数进行比较。一个应用示例是，传感器检查塑料转向柱部件的凸缘区域是否不规则，并剔除与良好部件相比，白色像素不超过80%的部件。

手动拣箱验证

人类在顺序手工组装中的准确性也是防错的一个巨大问题。plc控制的“拾取”系统使用灯光指示下一个要拾取的物品，每个箱子前面都有一个灯光屏幕来验证是否取到了正确的部件。这些系统通过减少遗漏的零件和按错误顺序组装的零件来提高装配操作的质量百分比。除了防止装配过程出错外，它们还通过在装配过程中随时验证装配员在哪里离开，甚至在休息或停工之后，也可以提高工人的工作效率。这种完全可视的交流系统也是一种全球性的解决方案，它消除了语言障碍和技术能力等培训障碍。

在今天的市场上，仅仅制造零件是不够的。制造商和客户要求每个部件或组件都具有可测量和可验证的高质量。除降低不合格率和废品率外，防错还减少了花在质量检查和返工上的时间。这就降低了制造成本，提高了工厂的盈利能力。制造商现在能够优化他们的生产速度，比以往任何时候都更快地生产出高质量的产品。

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