安全出行:通用汽车努力使安全成为每个人的工作

麦克·道格拉斯(Mike Douglas)自豪地回忆起通用汽车(General Motors)创造世界上最好的制造安全记录之一的历程。1993年，该公司北美工厂的事故率为每100名员工29人，工作日损失率为每100人4.5人。这些数字与美国其他汽车制造商持平，但高于美国表现最好的工业公司。

到2008年(可获得数据的最近一年)，通用汽车的工作日损失率大幅下降至0.14，工伤率为1.69。这家汽车制造商是如何做到的?道格拉斯是该公司负责全球健康与安全、设计、标准和技术的高级经理兼顾问，他说:“让每个层次的每个人都能看到安全，以及我们对安全的承诺，这对我们的成功至关重要。”“你必须每天积极关注安全问题，不断克服惯性和冷漠。”

通用汽车高管和工会代表合作，建立了一种从车间到高层的安全文化。他们建立了安全工作组，改善了对所有员工的培训和教育，并与领先的标准组织和协会合作。此外，通用汽车还制定了一项风险评估计划，以帮助识别潜在的危险，确定安全自动化需求，并确保机器和设备符合适用的法规要求。风险评估结果有助于证明创新安全解决方案投资的成本合理性。

道格拉斯解释说，在考虑安全问题时，关键是要确定人们执行的“任务”，以及需要采取什么措施才能安全地完成这些任务。在此基础上，设计师可以查看这些相同的任务，并确定它们需要多少时间，以及这些时间如何影响生产吞吐量。例如，在20世纪90年代中期，通用汽车使用这种方法，通过安装罗克韦尔自动化的安全控制系统，在五个工厂每年节省数百万美元。同时，这些新的安全控制有助于减少停机时间。事实上，这些安全特性使工厂的产量每五小时增加四辆车，这反过来又提高了通用汽车的底线。

同样的风险评估过程也导致了集成安全和标准控制以简化硬件、布线和生产力成本的想法。从历史上看，制造商使用一个控制器来运行标准的自动化功能，并增加安全继电器来保护工人。在出现故障或需求时，继电器会关闭整个系统，但严重阻碍了生产力。随着安全plc的出现，安全继电器让位于可编程方法，该方法将独立的控制器(标准控制器和安全控制器)与不同的软件，培训和组件结合在一起。

在其安全之旅开始时，通用汽车专注于可编程控制器，以减少与安全继电器所需的硬接线相关的电缆和人工成本。随后，这家汽车制造商与长期供应商罗克韦尔自动化(Rockwell Automation)合作，开发并实施了Allen-Bradley GuardLogix控制器。

GuardLogix控制器具有SIL(安全完整性等级)3功能等级，有助于集成安全和标准控制。它们是罗克韦尔自动化集成架构系统的一部分，该系统有助于改善信息共享，提供多学科控制，降低培训成本，并加速编程和调试。自动化系统的操作智能和诊断还有助于提高设备的生产率和使用寿命，同时减少停机时间。

使用GuardLogix控制器代替传统的安全继电器，帮助通用汽车大大减少了新车身车间设备的安装和调试时间。以前，一个典型的5个机器人单元的布线需要640根电线/电缆。GuardLogix系统将布线减少到五线电缆。此外，“即插即用”功能和调试特性减少了安装和维护时间和成本。

今天，Douglas和他的通用汽车同行们继续他们的安全之旅，与罗克韦尔自动化合作，实施新的安全自动化解决方案，帮助削减成本，提高产量，最重要的是，保证他们的人员安全。道格拉斯说:“我每天都把某种形式的节约与我们的安全系统等同起来。”“在通用汽车，谁负责安全?很简单，每个人都是。我们生活和工作的原则是，一切事故都是可以预防的。”

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- Jeanine Katzel编辑，有限公司控制工程特约编辑,www.globalelove.com，罗克韦尔自动化，克利夫兰，俄亥俄州-www.rockwellautomation.com;通用汽车公司www.gm.com．

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