这篇文章包括在线额外材料。
自动化和控制传感器及附属设备的测量数据(如压力、温度、振动、声学和液位)多年来一直被收集在剪贴板上，以帮助安排维护。有了足够的分析，无论是正式的还是非正式的，预测性维护都可以取代被动维护或计划维护。
|
自动化和控制传感器及附属设备的测量数据(如压力、温度、振动、声学和液位)多年来一直被收集在剪贴板上，以帮助安排维护。有了足够的分析，无论是正式的还是非正式的，预测性维护都可以取代被动维护或计划维护。即便如此，在一些工厂还是有神奇的“第三班拉里”，他一直在公司工作，担任漫游传感器、监视器和警报。只要把一只手放在这里，转过头去听那里，他似乎就能知道什么时候需要注意。
由于这种巧妙的内在知识让位于更可复制的、一致的和相互连接的过程，组织正在寻找新的基于软件的分析方法，用于对输入进行排序、创建模型，并提前通知用户应该执行哪些维护以及何时执行维护。这不仅是可以实现的，而且通过一些创新思维，资本可以从一个领域转移到另一个领域，维护和控制预算被视为受尊重的资产。可以使用手持数据收集设备或工业网络(有线或无线)收集信息，以加快分析。在某些情况下，实时闭环响应是可能的。
整个公司或公司的部门致力于提供维护和相关优化的领域。这些领域包括硬件、软件、流程和应用于最薄弱点或全厂范围的网络通信。软件层可以提供多个不同系统的概览，以便根据需要交付正确的信息。
影响参数包括:
工艺设计和物料流程，生产线所需的灵活性，产品变更频率和吞吐量;
人为因素，如人员配备水平和专业知识;
连通性(包括向总部打电话或向制造商说明其需求的设备);
设备设计和使用年限(较新的产品可以使用更耐用的材料，更少的活动部件，部件更不容易失效;和
可见性(随着时间的推移，来自不同系统和设备的数据可以为组织内的各个领域提供信息，有助于在多个级别上优化决策)。
好处比比皆是。根据美国能源部太平洋西北国家实验室的说法，预测性维护可以:增加组件的使用寿命/可用性;允许先发制人的纠正措施;减少设备或工艺停机时间，减少零件和人工成本;提高工人和环境的安全和士气;节约能源。
主动还是被动?
你是开明的人吗?只有不到10%的生产设施通过预测性维护实施了主动维护策略;罗克韦尔自动化全球制造解决方案部综合状态监测解决方案业务部主管Richard Schiltz估计，绝大多数是被动维护或计划维护。
Schiltz表示，预测性维护可以显著降低维护费用，提高操作性能。分析旋转机械的常用方法包括振动测量和油分析，包括润滑中的水分。在线系统可以与控制系统集成，在同一网络上工作，获取数据并提供趋势信息。坚固的分布式模块可以靠近过程，靠近收集信息的传感器。Schiltz建议首先连接关键资产;关键并不意味着规模大或成本高。如果发生故障，将导致进程严重受损或停止。在半导体设备中，仅仅一个真空泵的故障就会对产品造成灾难性的损害。
负责Entek产品软件方面的Matt Dentino表示，一个有效的系统将获取信息，提供分析，确定行动方案，并通过警报或电子邮件发送有关设备状况的通知。系统还可以为企业维护管理系统提供信息，以生成工单、人机界面或闭环操作中的控制系统。他补充说，经济压力正在鼓励更广泛的兴趣和采用。
把它们绑在一起
| 维护和控制使用许多硬件/软件设备和系统来获取和传递信息。协同MIMOSA和OPC基金会努力标准化数据类型、结构和协议。 |
运营和维护开放系统联盟MIMOSA的主席Alan T. Johnston表示，为了实现不同系统之间的连接，一些行业组织正在联合起来统一数据类型和结构，从本质上确保每个人都使用相同的语言。为了避免未来的巴别塔，他们与OPC合作开发了OpenO&M，这是一套用于操作和维护信息的协调开放标准。最近，MIMOSA、OPC和ISA SP95委员会宣布成立一个联合工作组，旨在协调他们在制造领域的标准。
Johnston表示:“我们所做的是填补实时系统和面向事务的系统之间的一些历史上自然的信息空白……我们的战略基于协作，我们专注于我们的核心资产资源管理(ARM)能力，同时与其他适当的组织合作，实现实时企业整合工厂、设施和车队。”
数据到信息到储蓄
虽然来自控制和维护系统的信息很重要，但信息需要适应更广泛的背景，ABB公司实时生产智能产品经理Bert Mijten同意，“我们必须转向实时生产智能系统，监控控制和设备，寻找制造生产操作、装载、调度、供应、质量和设备可用性中的损失。”手动收集的数据，如果有一天看到光明，往往缺乏对组织有任何好处的速度，无论商定的关键性能指标(kpi)是什么。
Mijten说:“实时测量并将其与根本原因分析相结合，为隐藏的工厂和隐藏的能力提供了一个开放的窗口。”例如，当一台独立于操作员的数控机床在需要新工具时进行监控并通知仓库，从而节省了时间和能源。
在一个例子中，一家不断增长的拖拉机制造商上调了正常运行时间的估计，将计划的资本采购从30台减少到25台，节省了600万美元。在另一个案例中，通过识别不必要的停机模式和维修呼叫来纠正机器缺陷，每年可节省3,000个生产小时。
数据模式、警报
在后台提供一些SPC/SQC功能的软件可以分析数据的偏差模式。Elk公司屋顶瓦制造工厂的系统工程师Paul Rogers最近看到了这个功能的作用，当泵的压力波动表明工厂的沥青管线出现了泵故障或堵塞。
从it部门调到控制部门的罗杰斯说:“我们的想法是在警报、电子邮件或页面成为干扰因素之前接收并做出反应。”当他说他现在听的是马达而不是台式电脑用户的声音时，他微微一笑。在Elk公司的一种情况下，该软件被用来创建一个警报，以检查或更换捕获机制的一部分车轮，这些车轮导致瓦板捕获器越来越频繁地堵塞(在层压之后，在捆扎和码垛之前)。在另一种情况下，监控涂漆的指甲线的位置可以保持质量。
Rogers说，在不考虑质量和满意度等好处的情况下，增加的吞吐量每年可节省45,000美元，而现场实施SPC系统(包括Wonderware的SPC Pro)的成本为20,000美元。其他产品，如Wonderware Industrial SQLserver和InTouch HMI也有帮助。
仪表板性能
Avantis资产管理部门主管尼尔•库珀(Neil Cooper)表示，运营、维护和工程人员以及工厂经理都明白，有必要改变被动决策和一贯的做事方式。最近，英维思对75家制造企业的员工进行了采访。
库珀表示:“所有人都表示，他们现在关注的底线是如何提高工厂对业务的贡献;挑战在于如何将数据转化为知识。应用程序需要大量数据，但缺乏基础设施来跨部门移动数据，从而做出有意义的决策。随着公司规模的缩小，它们往往会失去那些最有能力破译密码的人。今后5 ~ 10年，随着美国和欧洲出现巨大的退休泡沫，这一问题将进一步恶化。
此外，“智能技术很棒，但如果仪器在没有任何背景的情况下提供27种信息，那还有什么用?”他问道。Cooper解释说，这增加了复杂性，但没有价值，因此供应商需要提供知识服务、解读读数、创建决策树和基于规则的方法，以便在需要的时候以仪表板的方式提供信息。
远程诊断数据
轻松快速诊断问题的能力增加了价值。Phoenix Contact自动化总监Dave Skelton说，他的公司的interbus相关产品包括诊断，因此他们在协议允许的情况下，与其他网络相关的产品一起走这条路。例如，短路可以触发硬件发送错误代码;HMI或OPC服务器可以显示，消息，报警或将信息发送到另一个系统。Skelton承认，大多数诊断功能用于被动维护;深入的工艺知识可以帮助建立一个设定值，当组件显示出开始走向故障的迹象时，可以发出警报，但仍然在允许的范围内，以便及时向维护和运营部门进行适当的调度。
在汽车应用中，Phoenix Contact Diagnet软件与Iconics Genesis32可视化捆绑在一起，用于车身车间和最终组装。例如，Skelton说，当与机械臂的光纤通信的光强度开始下降时，需要在计划外停机之前对电缆进行维护。电机启动电流，电源输出和温度传感器输出也可以表示需要等待维护。
让数据发挥作用
远程I/O模块、plc和工业网络，特别是那些支持诊断的，可以通过人机界面和/或以太网模块向用户报告维护需求，而不是通过电子邮件或页面，欧姆龙电子产品市场经理Bill Cummings说。监控继电器关闭之间的时间可能表明液压缸或执行器有问题。任何超过阈值的设备，都可以发送消息或警报。
例如，电压变化和通信错误可以根据上下文判断出许多情况，例如明显的电缆断裂。新的人机界面显示警报，并引导操作员通过可视化的故障排除和启动屏幕，类似于现在的复印机，卡明斯说。软件最终将连接所有可用的数据，提供更多的智能。
你的设备怎么样?希望您能够集成和自动化控制、维护监视和警报，从而为您的组织节省和智能。
英特尔表示，预测性维护是正常运行时间的关键
对于英特尔来说，几个小时的停机时间可能会导致数百万美元的损失。将预测性维护作为其正常运行时间战略的关键组成部分，该公司的24个制造、测试和组装站点的正常运行时间达到了99.6%。
英特尔西北地区运营工厂的预测性维护项目经理兼项目负责人Mick Flanigan表示:“实际情况是，更换风扇或泵电机的成本只是生产线停工成本的一小部分。”“如果生产中断一两个小时，损失的收入将远远超过更换电机或任何其他辅助部件的成本。”
从历史上看，英特尔的设施维护部门使用复杂的预防策略来最大限度地减少停机时间，该策略包括冗余机器来保护关键设施系统。例如，在其水和化学处理系统中，英特尔可能在一个滑橇上使用三个泵。第一个操作设备，第二个处于热备模式，第三个作为第二个的备份。如果主泵出现故障，第二泵将立即启动。虽然功能齐全且相当可靠，但这种“不受控制”的切换方法并不理想，因为即使是切换中的轻微中断或“打嗝”也会导致轻微的压力或温度波动，从而导致生产损失和产品浪费。
项目概览
以下是英特尔在俄勒冈州希尔斯伯勒的工厂。
技术人员使用Entek Datapac手持式数据采集器收集设备数据。总共108条路线，每个技术人员负责2到3条路线，平均每条路线需要3个小时。
使用手持式数据采集器收集的信息可以直接下载到罗克韦尔软件公司的Emonitor Enshare软件中，然后可以在各个生产站点之间共享。Emonitor Enshare软件分析设备状态数据，根据预设参数测量数据，并提供设备异常和潜在故障点的预警。
希尔斯伯勒工厂94%的设备现在都参与了预测性维护计划。英特尔已经确定了数百个主要的振动问题，帮助避免了数千美元的生产停机时间。
随着该项目在英特尔生产基地的扩展，该团队继续增加新的增强和预测技术，旨在进一步降低成本，同时提高英特尔的产量和芯片性能。此外，从Enshare到MRO的Maximo的网关和无线解决方案的实施也即将到来，以进一步减少技术人员的工作量。
欲了解英特尔在预测性维护方面的全部进展，请参阅这篇封面文章，网址为
更好的设计:刀架延长使用寿命
升级可以通过更好的设计减少停机时间和维护。Mapal Head Fitting System (HFS)刀架系列就是一个例子，通过减少跳动的设计，可以将刀具寿命延长三倍。同心圆不精确会使刀具的一些齿产生磨损。在锥形连接中增加面接触据说可以提供与一体式工具相同的纵向定位精度。使用HFS，制造商MTU Aero Engines将每个扩孔工具的作业数量从2000个增加到6000个。
3月封面故事线上特辑
积蓄积蓄
集成控制和维护允许不干涉监控
马克T.霍斯克，控制工程
《控制工程》2004年3月版的封面故事包括以下在线附加内容。
;
英特尔的预测性维护策略提高了设备可靠性，最大限度地减少了停机时间
英特尔公司(Intel Corp.)加强了预测性维护策略，以提高设备可靠性并最大限度地减少停机时间。跨多个设施共享信息可以进一步节省成本。该系统的好处包括发现了数百个主要的振动问题，帮助公司避免了最近一年估计超过140万美元的生产损失。维护已经转向按需进行，而不是“不管是否需要”。
由英特尔联合创始人戈登·摩尔提出的摩尔定律认为，微处理器的性能大约每18个月就会翻一番，价格减半。三十多年来，英特尔一直坚持这一原则，因为它开创了推动计算机和互联网革命的关键技术。英特尔在其历史上的成功，尤其是在过去10年里的成功，可以部分归因于积极的产品开发。今天的经济条件要求能够以更低的价格生产更强大的微处理器，同时保持高水平的盈利能力。从20世纪90年代末开始，英特尔实施了积极的计划，旨在通过投资新的制造和组装技术和工艺来降低成本和增加产量。在半导体制造业，几个小时的停机时间可能会导致数百万美元的损失，因此成功的衡量标准是公司24个制造、测试和组装地点的正常运行时间。与大多数制造商不同，对英特尔来说，设备维修或更换的成本与生产损失的成本相比是最小的。因此，维护生产是所有人的首要任务——从工程和装配到设施维护。
自1998年以来，英特尔的维护部门逐渐将预测性维护作为其正常运行时间战略的关键组成部分。利用罗克韦尔自动化的集成状态监测工具，英特尔设计并实施了一项全面的计划，使其能够有效地监测、分析和跟踪设备性能——在多个生产基地观察本地和远程的运行状况。如果制造的任何部分出现故障，如电源、暖通空调或水和化学处理系统，生产可能会迅速陷入停顿，而且代价高昂。
英特尔西北地区运营工厂的预测性维护项目经理兼项目负责人Mick Flanigan表示:“实际情况是，更换风扇或泵电机的成本只是生产线停工成本的一小部分。”“如果生产中断一两个小时，损失的收入将远远超过更换电机或任何其他辅助部件的成本。”
从历史上看，英特尔的设施维护部门使用复杂的预防策略来最大限度地减少停机时间，该策略包括冗余机器来保护关键设施系统。例如，在其水和化学处理系统中，英特尔可能在一个滑橇上使用三个泵。第一个操作设备，第二个处于热待机模式，第三个备份第二个。如果主泵出现故障，第二泵将立即启动。虽然功能齐全且相当可靠，但这种“不受控制”的切换方法并不理想，因为在切换过程中，即使是轻微的中断或“打嗝”也足以造成压力或温度波动，从而导致生产损失和产品浪费。有了预防策略，设备的维修和更换是精心计划和定时的，以避免过程中断或不受欢迎的工艺参数偏差。
Flanigan说:“我们的主要目标是使我们的预防性维护工作在工程中不可见。”“如果工程部门不必担心可靠性问题，可以专注于改进制造工艺，我们就完成了我们的工作。”
作为预测性维护计划的一部分，技术人员使用红外扫描、振动、温度和油成分分析工具来监测机器状况，并收集必要的信息，以确定何时需要进行受控切换。根据Flanigan的说法，英特尔的大部分维护活动都是预防性的，但他们现在使用预测性维护工具在故障发生之前就在现场标记条件。
弗拉尼根说:“过去，我们会在没有任何数据的情况下拆开一台机器，这些数据可以帮助确定问题的具体性质、程度或原因。”“因此，工作范围往往比必要的范围更大，成本也更高。现在，我们能够更快地找到问题所在，并直接解决问题。”英特尔位于俄勒冈州Hillsboro工厂的技术人员使用罗克韦尔自动化公司的Entek Datapac手持式数据采集器，根据设备的类型，每周或每月收集设备数据。每个技术人员负责108条路线中的两到三条。一条路线平均需要3小时才能走完。在2003年第一季度，希尔斯伯勒设施记录了450个数据收集小时。
在该程序之前，技术人员会将数据记录在剪贴板上，然后手动将信息输入系统。现在，采集完成后，数据可以自动从手持数据采集器直接下载到分析系统中。Rockwell Software Emonitor Enshare Enterprise Asset Health软件分析数据，根据预设参数进行测量，并提供设备异常和潜在故障点的预警。
当你的工作是防止某些事件发生时，不被注意通常是件好事。但是，对于英特尔的维护部门来说，这种“隐形”也提出了一个独特的挑战:证明并展示其预测性维护计划的价值。例如，您如何衡量最终被阻止但从未发生的潜在事件所节省的成本?或者，当更换设备更便宜时，为什么监控或维护设备很重要?为了说明该部门预测性维护计划的价值，Flanigan和他的团队为该计划开发了一个可靠的商业案例。他们首先使用真实的应用程序示例，并仔细记录正常运行时间的性能结果。
Flanigan说:“在很大程度上，当我们谈论潜在的停机事件和避免损失的价值时，我们正在处理一个无形的问题。”“最后，在使用两种不同的方法进行论证之后，我们能够得出切实可行的硬结果，以及显著的‘软’成本规避预测。”Flanigan的团队使用了许多相同的成本预测和性能数据，向其他英特尔生产基地展示了预测性维护计划的价值。但是把这个想法卖给其他设施是有挑战性的——其他设施的一些“老派”技术人员认为预测性维护是浪费时间。为了说服怀疑者，Flanigan使用希尔斯伯勒设施的指标来验证该计划的结果。与此同时，为了获得潜在支持者的支持，他的团队根据该程序的振动分析技术和能力开发了定制的培训课程。这个策略奏效了，弗拉尼根和他的团队最终成功地说服了其他网站加入这个项目。
Flanigan说:“通过我们在Hillsboro所做的工作，整个维护组织的人员都能够看到真正的成本节约，以及长期的战略效益。”“一旦我们的技术人员使用了这些工具，并发现它们确实有效，他们就能大大减少在现场追踪问题的时间。这让他们把精力集中在更紧迫的问题上。”
随着预测性维护程序在各个站点的传播，它导致为相似和不同的目的选择各种不同的软件。Flanigan共同主持了一个名为振动分析工作组的内部小组，该小组寻找一种跨站点共享信息的方法。该小组还致力于寻找一种可以在英特尔设备中普遍使用的软件包。振动分析小组发现，Emonitor Enshare能够支持大多数英特尔基于状态的监测数据，同时还可以在不同的英特尔站点之间共享信息。通过数据库存储功能，Enshare系统还可以作为从组装地点收集的信息的中央存储库。它被用来检查设备的生命周期趋势，并确定常见故障是否发生在特定类型或型号的设备上。
在英特尔的希尔斯伯勒工厂，预测性维护计划于1998年开始实施，目前约有4,000台设备(94%的合格设备)受到监控。自该计划实施以来，英特尔已经发现了无数轻微的振动问题，并确定了数百个主要的振动问题，帮助公司避免了长时间的停产。更具体地说，英特尔俄勒冈实现了五比一的投资回报。该计划仅在2002年就帮助该公司避免了估计超过140万美元的生产损失成本。英特尔俄勒冈分公司自2002年初以来还没有发生过灾难性的设备故障。此外，该技术使英特尔能够发展成为一个更加基于预测的维护组织。英特尔可以根据性能数据做出明智的决定，而不是对故障做出反应。它现在可以提供“真正需要”的维护，而不是基于日历的维护，“无论是否需要”维护。
今天，英特尔技术人员使用Datapac数据收集器从几个不同设施的8000多台设备中收集信息。英特尔全球19个生产基地中有14个已经加入或计划加入。包括科罗拉多州科罗拉多斯普林斯的设施;晚宴过后,或者;里奥兰乔，新墨西哥州;马鞭,基于“增大化现实”技术。以及在中国、哥斯达黎加、爱尔兰、马来西亚和菲律宾的国际门店。
扩展的领域包括新购买的设备安装前后的验收测试，在保修开始日期之前，以确保它符合英特尔严格的制造标准。如果新设备在不符合英特尔规格的情况下上线，就会出现工艺异常，导致制造过程出现“小问题”——不是由旧设备磨损造成的延迟或错误。例如，即使是最轻微的振动也会改变芯片制造设备的校准。通过根据书面的振动和声音规格测试设备，英特尔能够在安装机器之前验证机器是否符合标准。如今，近四分之三的预测性维护项目状态监测工作都集中在验收测试上。
Flanigan说:“现在，在设备满足我们的振动标准、红外标准和许多其他过程之前，我们不会将其标记为我们的。”“当我们把这些设备带到我们的工厂时，我们有更好的保证，它将持续超过保修期。令人惊讶的是，这是我们在项目中节省最大硬成本的领域。”随着该项目在英特尔生产基地的扩展，该团队继续增加增强和预测技术，旨在进一步降低成本，同时提高英特尔的产量和芯片性能。此外，从Enshare到MRO的Maximo的网关和无线解决方案的实施也即将到来，以进一步减少技术人员的工作量。而且，即使摩尔定律的有效性继续受到行业权威人士的考验和争论，这条格言仍在继续推动英特尔在制造设施、工艺技术和员工智慧方面的重要进步和投资。
伙伴关系、信息软件扩展控制、维护工作
霍尼韦尔过程解决方案的https://www.acs.honeywell.com合作协议有助于将信息从设备传递到基于知识的系统，例如霍尼韦尔的Experion PKS(过程知识系统)和资产效率解决方案。据霍尼韦尔PKS Advantage项目经理Dick Verville介绍，合作伙伴包括Dresser Flow Solutions Masoneilan、Endress+Hauser、Flowserve流量控制部门- valtek、霍尼韦尔工业测量与控制(霍尼韦尔的另一个部门)和Krohne。
R.L. (Rick) Gorskie，霍尼韦尔@sset全球商业和运营经理。max告诉Control Engineering，业务重点是提高资产回报率，提高工厂生产率，减少运营资产，延长现有资产的生命周期。运营和维护领域最有可能节省资金。戈尔斯基说，在大多数设施中，周六晚上紧急停工的修复成本是有序停工的三到五倍。“开放的系统是不够的，”戈尔斯基说，“关键是你得到信息后如何处理。”Verville补充说，从95%到98%的可用性每年可以增加10万到数百万美元的底线。
霍尼韦尔设备健康管理解决方案套件包括@sset。最大警报管理器，也是控制性能解决方案套件的一部分，和IntelliScout;@sset。MAX警报管理器旨在自动提供决策支持，提供了一种识别和解决资产问题的方法，并将其转化为症状和故障。IntelliScout是第一个使用先进经验模型建模设备性能的全自动方法。它可以自动检测并提醒操作员或其他适当的人员有关各种设备类型的操作条件、传感器退化和性能变化的变化。
最近介绍的业务。Flex PKS 130是一套软件解决方案，可为过程工业提供显著和可持续的生产性能改进。第130版业务。Flex PKS将业务目标和生产自动化统一起来，以改善决策和执行，帮助用户实现更可靠的操作，并增加制造灵活性和业务优化。与业务。使用Flex PKS后，公司的产量通常会提高3-6%，而成本则会降低1-2%。该软件集成了霍尼韦尔系统，如Experion过程知识系统(PKS)、下一代自动化系统、TPS和第三方系统。霍尼韦尔表示，该解决方案将业务目标提高到最佳水平，使运营商能够更有效地利用他们拥有的任何平台，并根据业务目标执行计划和时间表。Release 130还与霍尼韦尔先进的工厂信息过程历史系统Uniformance PHD一起工作。
维护软件迎合校准
MRO Software的Maximo 5 Pharmaceuticals解决方案是MRO战略资产管理软件的扩展，提供的功能包括增强校准，全面支持电子记录和签名(美国FDA 21 CFR Part 11)以及受美国食品和药物管理局(FDA)监管的公司的验证能力。Maximo 5 Pharmaceuticals是MRO Software行业解决方案计划的一部分，该计划提供解决方案，以满足关键垂直市场的行业特定需求。
增强的工作流程和电子签名功能支持FDA的21 CFR第11部分要求;帮助所有维修活动按时、按计划、按预算进行;并为遵从性需求提供审计跟踪。其功能包括一组模板，以帮助减少验证Maximo所需的时间和成本，以及一个无线校准模块，使移动员工能够使用手持计算机实时记录合规活动。MRO表示，基于web的平台所提供的灵活性大大节省了旧的、资本密集型的客户端-服务器系统的成本，并提供了安全性和可扩展性。灵活的体系结构允许软件与其他企业应用程序进行交互，从而提供全面的设置管理视图。
MRO Software表示，该公司目前为全球大多数顶级制药公司提供资产管理解决方案，其中六家公司将Maximo作为其全球标准。总部位于马萨诸塞州贝德福德的MRO软件公司称自己是“战略资产管理解决方案的领先供应商”。更多信息,
多少钱?以下是一些关于预防性维护的数据
对于任何机床或车间应用，维护应被视为生命周期成本的一部分。这里有一些与维护相关的数字。
2004年2月24日在国家制造周上发表的一篇关于CMMS(计算机维护管理系统)最佳实践基准调查的论文显示，在650家公司中，超过60%的公司在实施CMMS方面缺乏投资回报。Cmmscity.com帮助完成了这项研究
根据电力研究所的数据，预防性维护可以节省8-12%的能源成本。
缩略词，维护和控制的术语
了解与维护和控制相关的缩略语和术语有助于理解。这里有一些。
煤层气状态维修
CM&D机器的状态监测和诊断
测量机计算机化维修管理系统(或软件)
DT停机时间
EAI企业应用集成
像她们企业资产管理
FFT快速傅立叶变换算法通过分析输入信号的频谱来识别重复信号。
我工业资产管理
维护成本包括零件，人工，也可以包括停机时间的成本。
含羞草机械信息管理开放系统联盟:一个非营利性的贸易协会，致力于开发和鼓励采用操作和维护的开放信息标准。
MRO维护、修理和操作;或维护、修理和大修
平均故障间隔平均故障间隔时间
MTTF平均无故障时间
运营管理操作和维护——通常是分开的领域——需要更多的讨论;在一个地方花一点钱，可以在另一个地方省很多钱。
ODHS操作数据历史系统
与计划外维修相关的加班劳动成本
帕姆工厂资产管理系统
PLC)可编程逻辑控制器
PM或PDM预见性维护
PMO设备维护优化
预测未雨绸缪;零件可根据需要订购;正常运行时间被保留。
无功坏了再修;停机时间、资金和人员成本都很高。
RCM以可靠性为中心的维护
ROA资产收益率
ROI投资回报
RT实时，在维护方面，它可以意味着诊断，确定什么需要注意，通知甚至调度资源。
定期的、基于日历的维护，基于过去或制造商预期的磨损。与反应式相比，它的破坏性较小，但由于它是基于历史而非实际磨损，因此可能包括不必要的工作。
SPC / SQC统计过程控制/统计质量控制
TCO总拥有成本(生命周期成本，超出初始资本投资)
TPM总体生产维护
XML可扩展标记语言
额外的阅读……
搜索“预测性维护”，返回26篇文章
您是否具有本内容中提到的主题的经验和专业知识?您应该考虑为我们的CFE媒体编辑团队做出贡献，并获得您和您的公司应得的认可。点击在这里开始这个过程。
