集成的控制和信息系统增加了产品的一致性，质量

在系统集成商Innovative control Inc.的帮助下，一个全自动集成控制和信息系统帮助惠特莫尔制造公司缩短了周期时间，提高了产品的一致性和质量。惠特莫尔制造公司是一家工业润滑油制造商，该系统使用了批处理软件、温度控制、混合器电机控制、流量控制、历史记录和企业制造智能(EMI)软件。生产能力提高了28%，平均周期时间缩短了9小时，一条油脂生产线每年可增加150批次的生产。

很多产品，食谱

润滑油用于采矿，铁路和太空旅行等一系列行业，保持齿轮运动，减少摩擦，提高性能和寿命。对于美国宇航局来说，它们帮助将航天飞机运送到发射台。惠特莫尔制造公司生产工业润滑油、密封剂、涂料、清洁剂和机油。润滑油产量每年超过1600万磅，包括可生物降解和干膜润滑油、液压油和轮胎密封剂。

惠特摩尔从研发到产品配方和应用服务，为全球客户管理润滑生产。最近在德克萨斯州Rockwall投资2000万美元扩建了总部和生产设施，占地12万平方英尺，其中包括努力解决与劳动密集型相关的挑战，通常是手动的批量生产过程。

批处理流程

惠特莫润滑油的生产始于间歇式混合器。溶液在特定的温度参数下加热。在惠特莫尔，操作人员需要手动选择要在充电和混合站处理的原材料加仑数。工人们必须手动将软管和歧管从每个充电站移到工厂地板的其他区域。

一旦要求的加仑量被抽出，阀门就会关闭。然后，操作人员必须通过软管吹气以清除残留的产品。忘记清理软管可能会污染使用不同原料的同一软管的未来批次。

操作人员手动启动电机旋转和加热内容物。随着润滑油的升温，操作人员密切关注温度表，并在特定批次润滑油的规定温度下关闭混合器。然后操作员加入其他成分，在观察多个搅拌器和温度计的同时重复混合和加热过程。这一阶段的错误是造成大部分批量返工或损失的原因。这个过程既耗时又容易出错。

惠特莫尔的质量经理蒂姆•迈耶表示:“软管内部的污染一直是一个令人担忧的问题。”“操作人员可能会选择错误的软管，或者选择没有正确清洗的软管。这导致了我们产品的质量问题。”

为了减少不合格批次，提高质量，满足全球客户的期望，惠特莫尔决定将其润滑油生产过程自动化，并获得来自工厂现场的实时信息。

系统集成、自动化

惠特莫尔工程师开始与创新控制公司作为系统集成商，利用集成架构的平台，构建集成控制与信息系统。这个为期多年的项目首先安装了一个可编程逻辑控制器(PLC)，该控制器与用于设施充电和温度控制系统的电机控制软件集成在一起。制造执行系统软件为与plc和其他工厂车间应用程序紧密集成的新型自动化润滑油加注和混合系统提供了完整而准确的视图。

历史学家软件跟踪关键变量，如润滑剂温度，重量和混合时间在设施的20多个混合器。通过查看历史和实时数据，操作人员可以轻松查看修改批次的来源。

历史数据被输入到EMI软件中，该软件可以更好地访问上下文数据和趋势报告，使作业者能够更有效地分析多批数据。Whitmore的工程师现在可以绘制出平均周期时间和生产率之间的联系图表。该解决方案的仪表板允许操作人员远程或在移动设备上监控系统并排除故障。

控制器的集成平台和一个编程环境最大限度地减少了操作员与进入润滑油的材料的交互。

惠特莫尔还实施了电子批票流程，以推动工作流程。每个配方和配方都是由工程师在批处理应用程序中编写的，在将配方发布到生产环境之前需要经过签字。

无停机过渡

惠特莫尔自动化了20多台搅拌机，没有停机时间，自动化了电机控制和充电系统。自实施全自动集成控制和信息系统以来，Whitmore大大减少了产品的变化，因为新流程取代了人工程序，几乎消除了人为错误。

仅就锂基润滑脂而言，Whitmore的产能就提高了28%，每年增加150批次，平均缩短了9个小时的生产周期。新系统将工单差异(包括成本和材料使用)降至最低，并对产量进行了仔细的监控和控制。

Meyer说:“该系统使Whitmore处于润滑油行业生产技术的最前沿。“更重要的是，我们有科学的生产方法和许多满意的客户。”

惠特莫尔的工程师正与IT团队合作，整合其新的企业资源规划(ERP)和自动化系统。一旦自动化系统与ERP完全集成，Whitmore预计会有更多的好处，包括实时库存控制和增加报告。

丹尼尔Gassett是惠特莫尔制造公司的机械工程师，编辑Mark T. Hoske，内容经理，控制工程， CFE传媒，mhoske@cfemedia.com．

关键概念

从自动化过程的手册减少了错误并提高了质量。

生产能力增加了28%。

系统集成商帮助整合软件和控制技术。

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