自动化和控制项目范围

在前端工程可行性研究和范围开发期间采取的方法通常决定了工业控制项目是否成功。不幸的是，预算和时间限制通常限制了在项目开发的这些关键阶段所使用的方法和资源，最终导致在随后的项目实施中产生意想不到的成本、技术复杂性和进度延迟。

例如，工厂运营或维护人员的任务是在短时间内制定项目范围和资本预算，同时继续支持持续的日常工厂运营。

在这种情况下，操作或维护人员通常别无选择，只能主要根据主要设备的预算报价(如果有的话，基于他们自己的最小技术需求规范)来估算总安装成本(TIC)，但分配给项目TIC的所有其他方面的时间最少。

虽然这种方法可以很好地进行初步的项目评价和初步筛选，但当资本预算分配和时间表是基于这种估计时，在项目执行过程中往往会出现以下类型的挑战:

•遵守详细的规范和技术设计标准会带来成本和/或延迟。
•真正的最佳解决方案的战略替代方案，如不同的技术、创造性的实施策略或其他供应商的产品，直到项目进度的晚期才被发现，通常是在长期领先的设备已经订购和详细设计已经开始之后。
•原始计划中隐含的微妙的、通常是未知的技术设计假设被证明是无效的，并导致在实施过程中代价高昂的更改或延迟。
•可建造性、可操作性或维护方面的关注在后期表达，通常是在详细设计进展和预算确定后，在善意的项目审查中表达。

另一方面，如果你想要最大化你的项目成功，这里有一些有用的技巧:

•利用相对较小的质量范围成本和坚实的概念设计，实现重大的长期节省和实现最佳解决方案。
•确信评估的概念设计基础是基于可行的解决方案。
•识别概念设计中任何值得确认的隐含的、隐藏的或关键的技术假设。
•通过对一般已知或已确定的细节做出现实但保守的假设，管理(减少)项目范围成本，这些细节不太可能带来意想不到的成本或延迟。
•咨询外部资源，这些资源可以在工厂人员的指导下完全致力于范围开发，从而更好地支持正在进行的运营，同时提供关键目标和见解。
•在时间和物质上与外部资源密切合作，以鼓励外部资源提供多种替代方案供工厂人员考虑。
•在最终确定基本预算之前，与运营、维护和施工人员一起审查概念设计。
•利用所有可用资源的先前经验和教训。
•在从“80%设计”到“100%设计”的过渡过程中，预测分析和处理大量额外细节所需的努力。

除少数例外情况外，稳定项目范围和估算的增量成本将(a)为项目的整体TIC带来正的净现值，(b)因此可在更高效和有效的详细设计和开发过程中回收。

本文由Shane Hudson撰写。Shane是MAVERICK Technologies的首席工程师，MAVERICK Technologies是一家领先的系统集成商，为制造和流程行业提供工业自动化、运营支持和控制系统工程服务。MAVERICK在工业自动化控制、分布式控制系统、制造执行系统、运营战略和业务流程优化等广泛领域提供专业知识和咨询。该公司提供全方位的自动化和控制服务——从PID控制器整定和HMI编程到作为主要自动化承包商。此外，MAVERICK还提供工业和技术人员配备服务，提供现场自动化、仪器仪表和控制工程师。

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